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第四届全纺管理创新成果奖入围企业案例展示
文章来源 : 《中国纺织报》 发布时间 : 2015-11-07 浏览量:
山东华兴 生物新材料全产业链的探索

创新亮点

山东华兴纺织集团确定了“跳出纺织做纺织,依靠科技求转型”的思路,选定了海洋生物高分子新纤维——纯壳聚糖纤维(海斯摩尔)作为转型发展的突破口,以小纤维做出大市场,以功能化塑造大品牌,以市场化带动产业化,以规模化实现社会化。集团以海斯摩尔科技园建设为载体,按照“一二三”的发展战略尽快做强企业、做大产业。“一”是指一条主线,即以生物新材料全产业链的产业化为主线,以纯壳聚糖纤维核心技术、核心材料为引领,往上游延伸到原料的收集加工,往下游打通到产品终端;“二”是指两大链条,即民用纺织品链条和产业用纺织品链条,民用纺织品链条是从纤维、纱线、面料,到功能性服饰内衣,倡导“穿出健康”的理念。产业用纺织品链条是从纤维、无纺布,到医疗卫生产品,倡导“用出健康”的理念;“三”是指3大平台,即充分利用好“国家壳聚糖生物质新材料研发生产基地”、“壳聚糖纤维及针织品研发创新基地”、“中国生物质医疗卫生材料及应用研发基地”的作用,高层次、高水平的整合资源,推进产业快速发展。主要做法包括调结构、转方式、创模式、强基础4个方面。

其中,调结构在产业上,跳出单一棉纺产业,加大科技创新力度,研发生产了纯壳聚糖纤维,已形成新材料、纱线、面料和终端产品配套完整、优势互补的高科技产业链条。在产品上,由生产传统纺织品向研发功能性纺织品转变,不断向高附加值、高端化应用领域拓展。在原料上,由单纯依靠棉花向使用天丝、莫代尔等混纺原料转变。在装备上,引进世界一流的意大利自动络筒机等先进设备,逐步实施高档自动化设备改造升级,采用高效工艺大幅度减少前纺配置等。

转方式体现在走“专、精、特”的发展道路。“专”,即专注健康产业,专做差异化产品;“精”,即生产精品,打造品牌,全力打响华兴纱线“无三丝”闪亮品牌;“特”,即打造海斯摩尔特色,依托国际领先技术和海斯摩尔材料的独特功能,广泛应用于医疗卫生、服饰面料、航天军工、过滤防护等领域。集团的生物新材料智能纺项目具有两大突出特点,一是所用原料为具有自主知识产权的海斯摩尔生物新材料;二是拟首次开发和采用智能纺控制系统,推动企业由“制造”向“智造”转型升级。

创模式是以技术推动、市场拉动相结合,通过整合上下游、产学研,抓产业链核心两头,带动产业链中间协同发展,按照“借脑研发、借壳生产、借船销售”的思路,高效整合资源,实现合作共赢。集团已在技术开发、生产加工、市场应用等方面建立起联盟合作。其中,技术联盟包括中科院、中检院、东华大学、香港理工大学等30余家科研院所;生产联盟包括嘉铭、康平纳、北京铜牛、恒天重工、德国特吕茨勒、瑞士利达等70余家企业;市场联盟包括英国Medtrade、台湾明基、雅戈尔、新时代等120余家企业。

强基础表现在企业研发体系创新、文化建设创新、人才管理创新。集团积极吸收外部科技力量,建设的工程技术研究中心等机构有力促进了企业的技术创新;坚持“经营人心是根本”的企业文化,通过建立ERP系统及OA系统,成立知识银行、职工图书室、阅览室等,为员工提供物质保障;规范机构设置,重组工作流程,构建了以人力资源中心、技术研发中心、质量保障中心3大管理体系。

实施成效

科技创新成果丰硕。集团在大项目引进、技术改造和新产品开发上力度大、效果显著,经济质量、经济结构以及发展方式的转变都走在了前列,已成为当地依靠科技创新实现企业转型升级的一个典范。尤其是拥有自主知识产权的纯壳聚糖纤维产业化项目,达到国际领先技术水平,获得“中国化纤十一五技术突破奖”,并作为中国化纤“十二五”重点扶持项目。华兴牌纱线、海斯摩尔纤维、海慈密语内衣3大类产品成为“中国航天专用产品”,集团成为纺织服装领域唯一的“中国航天事业合作伙伴”。

经济、社会效益提升。2014年,集团全年实现销售收入18亿元,利税1.96亿元,同比分别增长12.5%和13.4%。2015年1~7月,实现销售收入9.41亿元,利税1.16亿元,同比分别增长12.1%和13.4%。华兴先后荣获“全国纺织工业劳动模范先进集体”、“国家级守合同重信用企业”、“中国化纤‘十一五’首批AAA诚信示范企业”、“全国青年文明号”、“两化融合示范企业”、“专利明星企业”等称号。

湖南华升 从组织结构开始创新的品牌战略

创新亮点

为实现终端品牌发展战略,提高企业核心竞争力,开拓新的利润增长点,湖南华升集团公司把自主创新作为重要支撑,努力打造“华升·自然家族”品牌,坚持走具有苎麻产业特色的终端品牌发展之路。华升品牌战略的核心内容,体现在以下6个方面。

以品牌战略为导向的组织创新。公司成立了以公司总经理为组长、其他主要领导任副组长、各单位各部室主要领导任成员的终端品牌领导小组。其下,成立品牌发展办公室,集中优势进行技术创新、产品研发,调整产品结构,优化资源配置,对下属各企业技术中心进行系统的规划和管理,建立了技术创新平台体系。

加强品牌建设战略规划。根据宏观环境、行业环境、市场竞争的变化,不断及时进行战略分析、诊断、调整和优化,针对企业自身能力和资源运用科学的价值链分析法、SOWT法等,逐步确立公司纺织品业务的战略定位,即做精做强以苎麻为基础的特色原料纺织品服装的生产和贸易;以特色原料为主,生产时尚、功能、生态环保的高附加值麻纺面料和服装。“华升·自然家族”品牌以弘扬麻文化为核心,面向中高档市场,以麻类纤维为特色,结合其他天然纤维,走差异化产品路线,开发出衬衣、裤装、休闲服、T恤、袜子、家居服、毛巾、围巾、靠垫、凉席及床上用品等服饰、家纺家居产品,倡导“自然生态、低碳环保”的服饰文化和生活方式。

夯实技术创新体系。作为拥有苎麻行业唯一一家国家级企业技术中心的公司,华升以技术创新引领苎麻产业转型升级,进一步提升终端品牌的产品附加值和核心竞争力。充分发挥“院士工作站”的作用,积极组织院士及其团队与本公司研发人员就苎麻及麻纺行业重大新技术、新产品、新工艺、新装备,自主知识产权科技成果的转化与产业化等问题进行共同研究;着力核心技术研究,不断调整优化产品结构,持续开发科技含量高、附加值高的新型产品,如苎麻及其他纤维高支系列产品、苎麻针织产品、休闲面料、家纺产品、气流纺纱布等200多个纺织新产品,开展的国家科技支撑计划“苎麻纺织印染深加工工艺技术研究”项目已通过验收;引进先进面料设计系统,将苎麻和其他天然纤维棉、丝、毛进行集成创新,使各种纤维的功能优势互补,开发优质、多功能的麻类纺织面料。

深入挖掘品牌文化内涵。建成“华升·自然家族”350平方米生活馆,通过家居家纺、休闲服饰、职业服装、高级订制4个板块,突出品牌宗旨,传递一站式体验式的购物理念;加强与多家院校的校企合作,如冠名湖南女子学院艺术设计系应届毕业生的服装设计作品,邀请武汉纺织大学的学生参与品牌产品设计,华升苎麻面料进驻到北京服装学院的面料库等,让“苎麻设计风”刮进校园;精心打造自然之美、贴心定制、特种功能工装、休闲系列、家纺家居5大产品系列。

开启产业战略联盟。借湖南国企第四届“购销合作、抱团发展”活动,与国资委兄弟单位14家企业强强联手,达成战略联盟合作协议及购销合作协议,扩大产品销售规模,增强品牌市场认知度,达成资源共享、优势互补等战略目标。

完善自主品牌培育管理体系。通过开展工业企业品牌培育试点工作,建立了完善的品牌培育管理体系;引进服装设计高端人才,组建品牌创意设计师团队和样板制作间,优化品牌定位、设计、传播、营销等关键过程的管理;与国内“金顶奖”时装设计师及其团队合作,在上海建立品牌研发创意中心作为基地,形成苎麻创意设计园地;利用“互联网+”,将互联网思维运用到品牌推广及市场营销当中,推动传统苎麻纺织产业向多元化品牌发展模式转变。

实施成效

经济效益的改变。2014年,集团营业收入90003万元,实现利润11847万元,纺织品出口总额8117万美元。其中,负责“华升·自然家族”品牌的湖南华升服饰股份有限公司2014年的销售收入为3357万元,较上年增长432%,实现利润151万元,较上年增长5.3%。

品牌美誉度的改变。华升集团被列为“中国工业企业品牌竞争力2013年度评价表彰企业”。湖南华升服饰股份有限公司荣获“中国麻纺行业市场开发贡献奖”。“华升·自然家族”品牌的作品《和》获得“金麻奖”2014中国麻纺产品设计大赛二等奖。

社会效益的改变。通过苎麻产业终端品牌战略的实践,华升提升了品牌知名度和美誉度,并促进了当地经济发展,缓解了就业压力,激发了产业联动效应,为提升麻纺行业的整体发展水平作出了一定的贡献。

浙江莱美 中小企业的技术升级方案

创新亮点

浙江莱美纺织印染科技有限公司结合印染行业整治提升、转型升级方案和企业发展实际,总结出了适合自身发展的现代化中小企业管理创新模式。这也是莱美整体素质、经济实力和发展水平都居于本地区同行业领先地位的关键所在。

在科技创新方面,公司加强产学研合作,和东华大学就科研成果向生产力转化达成战略合作——创建莱美印染·东华大学联合研发中心。充分依托东华大学研发资源和莱美公司的硬件优势,实现产学研良性互动,引进中高端人才,用高新技术改造传统纺织印染产业,实现研发、设计、生产、销售等环节的优化整合。同时,加强产业链整合,积极引进国内外最新印染技术成果,培育和提升企业科技创新能力和人才资源储备,并逐步开发新型环保高档功能性面料,以及提高节能减排技术,走特色化纺织印染和差异化竞争路线。另一方面,建立市场导向和人才引进并重的研发模式。公司成立技术创新管理工作小组,联合销售、技术、生产等骨干人员,根据行业产品研发提案,重视生产工艺技术的产品化,技术产品转化率达100%;重视人才引进,近3年来研发中心已引进专业纺织染整中高端人才5名、本科生12名。

在研发新品方面,莱美成功开发生产了12项新品,并已向浙江省科技厅申报“省级新产品”。如抗菌防哮喘被套面料、防紫外线耐光阻燃窗帘面料、新型家庭装饰用数码喷墨印花面料等,其中5项已通过专家鉴定,实现了科技成果的转化,另外7项也全部开始试生产和销售,鉴定工作已经启动。

在创造自主知识产权方面,截至2014年,莱美已拥有授权发明专利11项,已受理发明专利4项,已取得授权的实用新型专利17项,外观设计专利50余项,计算机软件著作权9项。2014年,公司技术研发中心被认定为“省级高新技术企业研发中心”,由此,莱美实现了自主知识产权的创造和突破。

在节能减排方面,2011~2014年,莱美投入6500万元,引进国内外最先进的环保节能印染设备进行节能技术改造和优化产品结构,使能源消耗和污水排放指标明显降低。2014年,公司继续投入500万元进行污水处理和中水回用站的改造,采用先进废水生化处理工艺和膜处理工艺,对生产用水进行有效处理和回用,中水回用率由原来的35%提高到50%以上。

在工业化与信息化深度融合方面,2014年,莱美通过印染生产线的机器联网开展信息化改造提升。主要措施为针对印染行业的主要生产设备,安装自动化、智能化控制系统,进行集控化管理和在线监测,进一步提升装备信息化水平;研发了一批印染行业信息化工业软件,促进信息技术与染整技术进一步融合,提升企业节能减排水平。

实施成效

技术创新与新产品研发成效。莱美技术产品转化率达100%。2014年,公司销售产值突破3.5亿元,高新技术新产品销售产值已占总销售产值的62%左右。通过新产品开发,近3年公司的产值每年保持20%以上的增长,企业产品创新和转型升级已初具成效,产品档次和附加值均提高,在本地区及周边市场占有率较高。

清洁生产与节能减排成效。2014年,莱美被评为“浙江省创新型示范中小企业”,被认定为“浙江省工业循环经济示范企业”。公司自动化、智能化设备和计算机软件控制系统联网的实施,为企业缩短生产周期4天(原印染生产周期为16天),交货速度加快了25%,并减少染化料、助剂浪费5%以上,节约水资源消耗20%,减少能源消耗15%以上,生产综合成本降低12%以上。

品牌与文化建设成效。公司的“盛宝”商标已在英国、德国、印尼、法国、日本等10几个国家注册,同时注册保护性商标45件,积极拓展面料产品的市场。莱美人坚定“忠诚、责任、创新、奉献”的文化理念,在完成本职工作的同时,为企业发展出谋划策,提出合理化建议,减少生产和经营过程中的成本消耗,提高生产效益。

经济与社会效益成效。在国内外经济低迷的2014年,莱美仍逆势成长,公司实现利润总额2209万元,上缴税收近1000万元。同时,节约能耗共计1500吨标煤,节约用水30万吨,减少废水排放20万吨,社会效益显著。

北京三联 “一站式服务模式”的整合

创新亮点

北京三联虹普新合纤技术服务股份有限公司以“一站式服务模式”为基础,进行组织架构的整合与创新,形成规范化的工艺技术标准、专有设备标准、工程安装、单机调试及开车标准、产品质量标准、人员组织架构。

“一站式服务模式”的实质是技术与服务的集成、整合。和传统模式相比,一站式工程模式是将精益管理理念与工程项目组织和实施相结合的最有效的体现。在公司的工程服务中,“一站式服务模式”不仅提供工程项目的方案规划、工艺设计、基础设计和详细设计等核心工艺技术,还承担项目采购、生产工艺、设备制造、技术优化、工程安装、项目开车、产品保证,以及售后服务等系列化成套服务,从而有力保证了工艺技术及其专用装备的不断进步。

“一站式服务模式”完成了生产工艺技术与核心装备的自我配套,特别在聚酰胺聚合与纺丝领域的融合方面形成了宝贵的经验。这种模式保证了公司在10余年的项目执行中成功率达到100%。

通过运用该模式,公司已经获得包括聚酰胺聚合和纤维工艺路线、己内酰胺全回用、聚酰胺聚合和纤维专用装备等在内的13项发明专利、56项实用新型专利、4项计算机软件著作权。同时,在聚酰胺聚合方面,首家形成了7万吨、10万吨、15万吨、30万吨等各种规模聚酰胺聚合工厂的典型化一站式服务模式数据库,涵盖多规格民用与产业用聚酰胺切片产品。在聚酰胺纺丝方面,首家形成了8丝饼、10丝饼、12丝饼、16丝饼、24丝饼等高性能聚酰胺纺丝一站式工程服务数据库,填补了高端聚酰胺纤维产品的空白。

公司还以上市公司和“互联网+”为契机,积极联合业内优势企业,创建智能化工厂模型和范例,引领国内聚酰胺纤维生产行业不断深入发展。此外,公司同样注重环保、低碳、节能、信息技术等方面的发展,将“一站式服务模式”进行外延式的辐射和推广。

实施成效

技术创新。公司取得自主知识产权73项,参与编写国家标准1项,获得国家级奖励1项,省部级奖励7项,承担国家级科研项目1项。

经济效益。近3年来,公司经济效益快速增长。其中,2014年,公司营业收入41778.22万元,同比增长20.84%;净利润10881.18万元,同比增长35.99%。

社会效益。三联虹普在推动中国聚酰胺产业整体水平的提升,引导行业技术装备进步,以及科技成果转化为切实生产力方面,发挥了不可替代的作用。自2000年以来,中国聚酰胺产业从量到质都得到快速地提升。产量方面,从2000年的37万吨增长到2014年的250万吨,新增民用长丝产能的80%是由三联虹普提供的工程技术服务和成套装备;品质方面,目前中国聚酰胺技术及装备已经达到国际领先水平。

际华三五零二 服装企业的“双模化”体系

创新亮点

际华三五零二职业装有限公司的“双模化”管理体系主要指“生产组织模块化”和“加工工艺模板化”。其主要内容包括,市场营销模块化、研发设计模块化、生产制造模块化、量体服务模块化和生产工艺模板化。其中,市场营销模块化、研发设计模块化、量体服务模块化是前提,生产制造模块化是核心,生产工艺模板化是关键。

市场营销模块具体分为基本资料管理、营销管理、客户服务、合同管理、订单管理、服务管理6个子模块。

研发设计模块围绕客户的需求快速完成研发设计和产前技术准备,为规模化生产提供技术保障,确保订单如期交付,实现内部快速联动反应,增强企业的市场竞争力。

生产制造模块化是指通过对订单的分析和对工艺的研究,结合物流、技术流、信息流的管理经验逐步探索出以“订单策划精益化、生产加工专业化、工艺路线最优化、生产组织模块化”为特点的生产组织的新模式。该部分内容分为生产组织模块和技术模块两部分。

量体服务模块通过售前、售后两个环节分别实施二次营销。

生产工艺模板化是指通过利用工模卡具进行工序合并、删除、优化,减少等待、搬运、返修时间,提高流转速度,提升劳动效率,降低操作难度,保证产品外观的一致性。模板的研制流程为提供样版、研制模板、测试完善模板、模板定型投用;制作流程为电脑设计、裁床切割、粘合模板、粘贴砂纸、粘贴挡边、模板测试。公司使用的模板主要分为4类,即优化工艺类、简化操作类、标准操作类、复合集成类。

实施成效

实现生产组织与研发设计的有机融合。模块化生产组织的4种工位布局方式实现了服装加工生产由大流水、直线式模式向“线(流水线)+块(模块化)+点(重点复杂工序模板化)”混合生产模式转变,是传统生产组织方式的变革和创新。利用CAPP系统和PLM系统建设研发设计系统的3个子模块(款式设计、工艺设计、样版设计)和4个素材数据信息库(设计素材、标准素材、材料素材、版型素材),以便工作人员随意调取、组合各模块和数据信息,快速完成研发工作,并通过服装生产信息化平台(PDM)实现研发设计信息共享,缩短生产准备时间。

实现生产经营管理的多重优化。该管理体系的实施便于提高生产反应速度和适应能力,增强市场竞争力,从而使公司积极应对当前服装行业“多品种、小批量”的发展趋势,更好地满足市场需求,最终提升企业效益。

打造“敏捷柔性制造”的速度优势和质量优势。“双模化”体系保证了产品标准化、一致性,使复杂工艺简单化;降低了对员工技能的要求,使新员工能够快速顶岗,破解了“用工荒”难题,提高了一次下机率,也提升了产品质量。

宏云浩海

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